粉末冶金常用于汽車行業、醫療器械、玩具模型、金屬行業、航空航天、軍事工業、儀器儀表、五金工具、電子家電等領域的零配件。

粉末冶金常用的金屬粉末有鐵、銅、鋁、不銹鋼、鐵銅等及其合金的粉末。在制作過程中雜質和氣體含量不超過 1%～2%，并且粉末顆粒尺寸不大于 5μm～10μm，否則會影響制品的質量。粉末顆粒的外觀幾何形狀。常見的有球狀、柱狀、針狀、板狀和片狀等，可以通過顯微鏡的觀察確定。

一、電弧熔煉

直接加熱式電弧熔煉的電弧產生在電極棒和被熔煉的爐料之間，爐料受電弧直接加熱融化

二、超高壓水霧化制粉

超高壓水霧化制粉裝置的工作原理，是指在大氣條件下熔煉金屬或金屬合金，在氣體保護的條件下，金屬液體在經過保溫中間包、導流管流下的過程中，通過噴嘴由超高壓水流將金屬液體霧化破碎成大量細小的金屬液滴，細小的液滴在飛行過程中在表面張力和水的快速冷卻共同作用下形成亞球形或不規則形顆粒，達到制粉的目的。

三、退火

粉末的預先退火可以使氧化物還原， 降低碳和其它雜質的含量， 提高粉末的純度；同時，還能消除粉末的加工硬化、穩定粉末的晶體結構。退火溫度根據金屬粉末的種類而不同，通常為金屬熔點的 0.5 ～0.6K。通常，電解銅粉的退火溫度約為 300，電解鐵粉或電解鎳粉的約為 700℃，不能超過 900℃。退火一般用還原性氣氛，有時也用真空或惰性氣氛。

四、分級

將粉末按粒度大小分成若干級的過程。 分級使配料時易于控制粉末的粒度和粒度分布，以適應成形工藝要求，常用標準篩網篩分進行分級。

五、混料

指將兩種或兩種以上不同成分的粉末均勻化的過程。 將粉末或混合料機械的摻和均勻而不發生化學反應。 用于提高壓坯強度或防止粉末成分偏析的增塑劑 (汽油、橡膠溶液、石蠟等 )。硬質酸鋅、二硫化鉬等、用于減少顆粒間及壓坯與模壁間摩擦的潤滑劑用于減少顆粒間及壓坯與模壁間摩擦的潤滑劑

六、成形

是將粉末轉變成產品過程。 常用的成形方法有模壓、軋制、擠壓、等靜壓、松裝燒結成形、粉漿澆注等等。

七、燒結

1、不同的產品、不同的性能燒結方法也是不一樣。按原料組成不同分類。 可以將燒結分為單元系燒結、 多元系固相燒結及多

①、元系液相燒結。單元系燒結是一般有于純金屬（( 如難熔金屬和純鐵軟磁材料）

②、多元系固相燒結是由兩種或兩種以上的組元構成的燒結體系， 在其中低熔成分的熔點溫度以下進行的固相燒結。如 Cu-Ni、Fe-Ni 、Cu-Au、W-Mo 、Ag-Au、Fe-Cu、W-Ni、Fe-C、Cu-C、Cu-W、Ag-W等

2、按進料方式不同分類。分為為連續燒結和間歇燒結

八、后處理

指壓坯燒結后的進一步處理， 根據產品具體要求決定是否需要后處理。 常用的后處理方法有復壓、浸漬、熱處理、表面處理和切削加工等。

1. 復壓

為提高燒結體物理和力學性能而進行的施加壓力處理，包括精整和整形等。精整是為達到所需尺寸而進行的復壓， 通過精整模對燒結體施壓以提高精度。 整形是為達到特定的表面形狀而進行的復壓， 通過整形模對制品施壓以校正變形且降低表面粗糙度值。復壓適用于要求較高且塑性較好的制品， 如鐵基、銅基制品。

2. 浸漬

用非金屬物質 (如油、石蠟和樹脂等 ) 填充燒結體孔隙的方法。常用的浸漬方法有浸油、浸塑料、浸熔融金屬等。浸油即在燒結體內浸入潤滑油，改善其自潤滑性能并防銹，常用于鐵、銅基含油軸承。浸塑料是采用聚四氟乙烯分散液，經固化后，實現無油潤滑， 常用于金屬塑料減摩零件。 浸熔融金屬可提高強度及耐磨性，鐵基材料常采用浸銅或鉛。

3. 熱處理

對燒結體加熱到一定溫度， 再通過控制冷卻方法等處理， 以改善制品性能的方法。常用的熱處理方法有淬火、化學熱處理、熱機械處理等，工藝方法一般與致密材料相似。 對于不受沖擊而要求耐磨的鐵基制件可采用整體淬火， 由于孔隙的存在能減少內應力， 一般可以不回火。 而要求外硬內韌的鐵基制件可采用淬火或滲碳淬火。 熱鍛是獲得致密制件常用的方法， 熱鍛造的制品晶粒細小， 且強度和韌性高。

4. 表面處理

常用的表面處理方法有蒸汽處理、電鍍、浸鋅等。蒸汽處理是工件在 500～

560℃的熱蒸汽中加熱并保持一定時間，使其表面及孔隙形成一層致密氧化膜的表面工藝， 用于要求防銹、 耐磨或防高壓滲透的鐵基制件。 電鍍應用電化學原理在制品表面沉積出牢固覆層， 其工藝方法同致密材料。 電鍍用于要求防銹、 耐磨及裝飾的制件。此外，還可通過鍛壓、焊接、切削加工、特種加工等方法進一步改變燒結體的形狀或提高精度，以滿足零件的最終要求。電火花加工、電子束加工、激光加工等特種加工方法以及離子氮化、 離子注入、 氣相沉積、 熱噴涂等表面工程技術已用于 粉末冶金 制品的后處理，進一步提高了生產 作者：哎_設計 https://www.bilibili.com/read/cv6639823/ 出處：bilibili